TRIBUNE LIBRE. La Smart Factory à l’heure de l’évaluation des performances

/

La transformation numérique a accéléré la transition vers la Smart Factory, ou usine connectée, et révolutionne l’industrie de la fabrication. Avec elle, les technologies opérationnelles (OT) et l’informatique (IT) se rapprochent. On peut d’ailleurs remarquer la croissance exceptionnelle des capteurs pilotés par les données et l’accroissement de l’utilisation des appareils mobiles dans l’exploitation des usines. L’industrie croit en l’Internet des Objets, elle y a investi 183 milliards de dollars l’an passé. Les États ne sont pas en reste, la France a inscrit les objets connectés comme l’une des 34 priorités de sa politique industrielle.

Par Frédéric Aguilar, Directeur technique, Extreme Networks

 

Parmi les promesses induites par l’IoT, pour les industriels, figure notamment la surveillance continue des outils, des stocks et du WiP (Wireless Intrusion Protection) tout au long du processus de fabrication et ce sans intervention humaine. L’approche séduit par la maîtrise des coûts qu’elle promet. En outre, les nouvelles technologies permettent de localiser n’importe quel appareil ou outil connecté au sein de l’usine. Finalement, on pourrait ajouter, enlever et déplacer un objet connecté du site de production n’importe où sans interrompre le processus de fabrication. En revanche, de tels développements entraînent certaines contraintes de plus en plus strictes en matière de sécurité des données, de propriété intellectuelle, de conformité et de suivi des biens.

Les perspectives dans le domaine de l’industrie sont immenses, mais quels sont les enjeux de performance liés à l’usine connectée ?

Il est évident que pour soutenir la Smart Factory, les signaux radio fréquence Wi-Fi doivent couvrir les installations physiques pour connecter tous les dispositifs et capteurs IoT. En matière de rendement, la chaîne de production doit fonctionner 24h/24h. Face au risque croissant de cybermenaces pesant sur les systèmes industriels, il est primordial pour ses acteurs de se protéger contre des évènements qui pourraient nuire à la performance du réseau informatique, tels que des brèches de sécurité, des périphériques indésirables ou bien des matériels défectueux. L’industrie française a pris la mesure d’un tel danger assez brutalement l’an passé avec WannaCry. L’attaque a paralysé de nombreux sites de production, dont ceux du constructeur automobile Renault qui a été forcé de fermer ses usines deux jours durant. On peut aisément imaginer l’impact financier subi.

Le réseau d’une usine intelligente doit fournir une topologie adaptable pour permettre la reconfiguration des lignes de production à la volée, sans arrêt pour maintenance, en cas d’incident. Il est aussi important que les équipes dirigeantes bénéficient d’une visibilité claire de l’ensemble des périphériques réseau et du trafic applicatif. Elles sont ainsi assurées de détecter tout appareil malveillant qui se connecte au réseau, toute tentative d’intrusion, tout disfonctionnement IoT sur la chaine de production. Tout incident est immédiatement signalé et isolé, empêchant toute possibilité de démanteler le réseau.

L’authentification des périphériques basée sur une stratégie réseau, plutôt que sur de longues et complexes tables d’autorisation de milliers de périphériques et d’utilisateurs, garantit de meilleures performances en matière de productivité et de sécurité. Le provisionnement automatique élimine le risque d’erreur humaine en cas de nouveaux outils ou dispositifs ajoutés au réseau.

Pour fournir la fiabilité exigée par l’usine intelligente, les structures réseaux intègrent la résilience et la redondance. Si un nœud de réseau tombe en panne à la suite d’un accident mécanique, la topologie se réachemine automatiquement dans les 200 ms. Grâce à ce niveau élevé de sécurité, au contrôle d’accès réseau basé sur des règles et à l’hyper-segmentation, la Smart Factory peut être connectée sur le même réseau que celui d’entreprises classiques, ce qui permet d’intégrer l’IT et les technologies opérationnelles (OT).

Face à la multiplicité des périphériques connectés, la demande de services dans le domaine de la localisation en réseau, tels que les points d’accès Wi-Fi et les balises BLE (Bluetooth Low Energy), est aujourd’hui croissante. Ces services permettent de suivre et d’afficher l’emplacement de tous les appareils et employés au sein de l’usine. Les multiples normes de communication, complexifiées par des zones de production changeant dynamiquement, créent un défi pour maintenir une connexion radio fréquence de haute qualité entre les appareils et les points d’accès. Pour répondre à ce challenge, l’Intelligence Artificielle et le machine learning s’imposent désormais comme des technologies nécessaires à l’optimisation des signaux Wi-Fi sans intervention humaine.

 

Frédéric Aguilar débute sa carrière professionnelle en 1994 chez Cabletron (équipementier réseaux) où il occupera les fonctions de Site Manager, de Product Manager puis de System Engineer jusqu’en mars 2010. C’est alors qu’il rejoint Enterasys en tant que Directeur Technique de l’entreprise avant d’occuper ce même poste chez Extreme Networks depuis 2013 après le rachat d’Enterasys. Frédéric Aguilar est diplômé de l’Ecole pour l’Informatique et les Techniques Avancées.


About the Author

Related Posts

Ces trois dernières années ont été marquées par l’émergence et la médiatisation d’attaques de...

The adoption of additive manufacturing technology has accelerated in recent years thanks to...

The NASA probe’s arrival at Jupiter on Monday will improve our understanding of not just the solar...

Style Switcher

Highlight Color:

               

Backgrounds:

                    

You can also set your own colors or background from the Admin Panel.